L’installation a été conçue comme un projet de production de taille moyenne, spécifiquement développé pour s’adapter aux contraintes d’un espace limité et d’un bâtiment industriel existant.

L’usine utilise une palette de production de 1200 x 700 mm, avec une capacité de 9 blocs de 100 mm par cycle. Contrairement aux systèmes avec racks fixes, cette installation utilise un système de racks dynamique (8 x 1 palettes). L’élévateur et le descenseur fonctionnent comme chargeurs de racks, intégrés à un chariot de transfert entièrement automatisé qui transporte les racks vers la zone de cure.

Au cœur de l’installation se trouve la machine vibrante Rometa 2030, équipée d’un variateur de fréquence, permettant à l’opérateur d’ajuster avec précision les paramètres de vibration. Cette configuration basée sur racks permet une automatisation complète tout en nécessitant un investissement nettement inférieur en génie civil et en infrastructures de cure.

L’ensemble de l’installation est entièrement automatisé et géré depuis une cabine de contrôle centralisée. Sur la ligne sèche, le système est équipé d’une station cubique double et d’une table de préparation. Pour ce client spécifique, la ligne permet la palettisation de paquets « allégés » via un système à carrousel ; les paquets passent ensuite par des stations de cerclage horizontal et vertical avant d’atteindre le point de prise par chariot élévateur.

L’installation intègre également un système continu de contrôle de la hauteur des pièces afin de garantir une qualité constante. Concernant la centrale à béton, le projet a intégré les trémies existantes du client en ajoutant une trémie de pesage sur mesure et en installant l’unité de malaxage à l’intérieur du bâtiment principal.